7月1日，歷時兩年零六個月的兗礦集團魯化“雙結構”工程全線貫通，魯化產量可擴大到80萬噸尿素、20萬噸甲醇，產量翻了一番。該工程比建設一個同類型企業節省資金5億元，減少用地400畝，沒增加一個機構、一名操作人員、一名管理干部，做到了“時間最短、投資最少、質量最好”，實現了“又好又快”發展。
一直以來，魯化憑借著科技含量和研發能力始終領軍于同行業前列，但是隨著國內外化工企業的蓬勃發展，企業僅有的24萬噸合成氨、40萬噸尿素的生產規模和老裝置原料及動力結構不合理的現狀，強烈制約著企業的再次跨越。魯化抓住國家發改委對全國化肥企業進行原料及動力結構調整的機遇，2004年3月向國家發改委申請立項，獲得發改委1.2億元國債資金補助，依托企業原有條件，在老廠區內通過合理布局，進行總投資14.8億元的原料和動力結構調整改造，新建氣化、空分、凈化、合成、尿素等生產裝置及配套公用工程。在項目建設中，魯化通過“五個優化”，實現了“五個節約”：通過優化方案，比同類型裝置節約投資5億元；優化土地使用布局，節約用地400余畝；優化人力資源配備，新項目實現了三個未增加：未增加一個機構、未增加一名干部、未增加一個人員編制；優化技術路線，節能降耗成效明顯，根據初步設計計算，噸合成氨能耗1350千克標煤，與以煤為原料的大型氮肥裝置能耗相當；優化項目組織，建設周期大幅縮短。
翻開魯化“十五”以來的發展歷史就會發現，“又好又快”的科學發展觀一直伴隨著魯化的發展。以科技促發展，是魯化科學發展的一大顯著特色。2000年，魯化與華東理工大學合作開發的對置式多噴嘴新型氣化爐研制成功，該項技術達到國際領先水平，實現了我國潔凈煤技術的重大突破，并榮獲中國石化協會科技進步特等獎。近年來，魯化先后承擔了包括1項國家“十五”攻關課題、2項國家863項目在內的多項國家級重大科研項目。其中，粉煤漿加壓氣化技術中試裝置于2004年通過科技部驗收，使兗礦集團成為世界上唯一同時擁有水煤漿加壓氣化和粉煤氣化兩項具有自主知識產權氣化技術的企業。萬噸級煤炭間接液化制油裝置于2004年生產出合格油品，該項技術達到國際先進，國內領先水平。在大力實施技術研發的同時，魯化不斷加快技術轉讓步伐。新型多噴嘴對置式水煤漿氣化技術繼在華魯恒升、國泰公司成功應用后，又與江蘇索普等六家企業簽訂了專利實施許可合同，使科技創新不僅成為推動企業發展的不竭動力，而且通過專利技術轉讓，獲得專利實施許可費六千余萬元，成為新的效益增長點。
用先進技術改造傳統工藝，大力實施節能減排工作是魯化科學發展的另一鮮明特色。近年來，魯化先后投入4億多元用于挖潛和節能改造，先后實施了40萬噸醇氨改造、節電節水改造，造氣爐DCS改造等上百項挖潛和節能改造項目；組織實施淘汰高耗能設備，新、改、擴建項目均按節能設計規范和用能標準建設。通過一系列的節能技術改造，產能大幅提升，各項消耗指標均大幅下降。2007年，魯化尿素、甲醇產量將分別達到42萬噸和16.5萬噸，比2002年增加27.27％、47.72％。扎實推進零排放工作，通過開展零排放工序、零排放分廠評比活動，取得了顯著效果。目前，魯化合成氨分廠凈化Ⅰ系統、甲醇分廠凈化Ⅲ系統、尿素分廠Ⅰ系統、氣化分廠空分系統等工序均已達到了零排放標準。
大力發展循環經濟，構建煤化工綜合利用生態產業鏈是魯化科學發展的又一顯著特色。近年來，魯化先后投資1.5億元，用于廢水、廢渣、廢氣的回收利用,逐步形成了煤化工、爐渣綜合利用熱電聯產、精細化工、水資源綜合利用四大生態產業鏈。煤化工生態產業鏈通過引進建設的德士古水煤漿加壓氣化裝置并配套采用四項創新技術，由傳統的間歇造氣過渡到先進的德士古氣化，改變并拓寬了合成氨生產的原料路線，實現了我國潔凈煤技術的重大突破； 爐渣綜合利用熱電聯產生態產業鏈通過綜合利用爐渣，實現了廢渣的零排放, 可年產標準磚3500萬塊、爐渣砌塊100萬塊、加氣混凝土板10萬立方，年增效益400萬元；精細化工生態產業鏈利用合成氨生產過程中產生的含硫化氫廢氣進行回收深加工，年處理廢氣600萬立方米，回收利用硫化氫約4000噸，增加附加值2000多萬元，減少二氧化碳排放約1800噸，起到節水和消除污染物排放的良好效果；水資源綜合利用生態產業鏈日處理污水2.6萬噸， 其中2萬噸進行回用，回用率達70％以上，不僅解決了企業生存問題、環境污染及節約用水問題，更重要的是為企業的可持續發展準備了充足的環保容量。
堅持科學發展觀，使魯化走向“又好又快”發展軌道。2002年到2007年，魯化年銷售收入由7億元增加到18億元，企業總資產由15.5億元攀升到30億元，利稅由5638萬元發展到1.5億元，相當于五年內再造了一個企業。
吳玉華
